W tym odcinku usłyszysz m.in.:
Poznaj także fragmenty e-booka, które wprowadzą Cię w świat podcastów "Lean Management po polsku":
„Złe oszczędności mogą kosztować więcej, niż miały przynieść.”
„Zamiana surowców na gorszej jakości powoduje więcej reklamacji, więcej odpadów i utratę klientów.”
Zapraszamy do odsłuchania!
Koszty rosną, klienci oczekują coraz niższych cen, konkurencja naciska. Co robić? To pytanie spędza sen z powiek wielu właścicielom firm produkcyjnych.
Obniżyć jakość, żeby obniżyć koszty? A może podnieść ceny i ryzykować utratę klientów?
Na szczęście istnieje inne rozwiązanie – taka redukcja kosztów, która nie wpływa negatywnie na jakość produktów.
Tylko jak to zrobić? O tym właśnie jest ten odcinek.
A ja nazywam się Tomasz Król, jestem założycielem Instytutu Doskonalenia Produkcji i od prawie 30 lat zajmuję się usprawnianiem procesów w firmach.
Poznaj historię Adama – właściciela małej firmy produkcyjnej ze Śląska.
Adam zatrudniał 50 osób i produkował części metalowe dla klientów w całej Polsce. Przez lata rozwijał swoją firmę, zdobył renomę jako rzetelny dostawca.
Ale świat się zmienił. Dostawcy zaczęli przysyłać coraz wyższe faktury. Rosły ceny surowców, energii i wynagrodzeń. Konkurencja obniżała ceny.
Każdej nocy Adam analizował liczby, próbując znaleźć sposób na oszczędności. W końcu, pod presją, postanowił ciąć koszty.
Zaczął od tego, co wydawało się najprostsze: tańsze materiały, mniej kontroli jakości, ograniczenie inwestycji.
Na początku wyglądało to dobrze – koszty spadły.
Ale wkrótce pojawiły się reklamacje, potem kolejne. Jakość produktów pogorszyła się, a klienci zaczęli odchodzić.
Jeden z największych kontrahentów zerwał umowę. Adam zrozumiał, że jego decyzje przynoszą odwrotny efekt. Zamiast ratować firmę, powoli ją niszczył.
Właśnie w tym momencie Adam zrozumiał, że musi znaleźć inną drogę.
Czy da się ograniczyć wydatki bez obniżania jakości?
Okazało się, że tak – wystarczy inaczej podejść do optymalizacji kosztów.
W tym odcinku dowiesz się:
Małe firmy w całym kraju mierzą się z tym samym problemem: koszty rosną, a rynek nie akceptuje podwyżek.
Przedsiębiorcy czują się osaczeni – z jednej strony presja na obniżki, z drugiej konkurencja z niższymi cenami.
Najczęstsze źródła rosnących kosztów:
Pod wpływem presji właściciele często sięgają po „proste” rozwiązania.
Te działania dają krótkotrwały efekt, ale długofalowo przynoszą straty.
„Klient i tak nie zauważy.”
To jedna z najgorszych decyzji. Gorsze surowce oznaczają więcej reklamacji i utratę zaufania klientów.
Jak u budowlańców, którzy zamiast cementu używają piasku – na początku wszystko wygląda dobrze, dopóki nie zacznie pękać.
Przykład:
Firma meblarska zamieniła wysokiej jakości sklejkę na ekologiczną płytę wiórową.
Efekt? Reklamacje, pękające elementy, utrata reputacji – oszczędność pozorna.
„Zwolnimy kilka osób, poradzimy sobie w mniejszym składzie.”
To iluzja oszczędności. Przeciążeni pracownicy popełniają więcej błędów, rośnie rotacja, a ukryte koszty niwelują zysk.
Przykład:
Spawalnia z Małopolski zwolniła kilku doświadczonych spawaczy.
Efekt: liczba błędów wzrosła o 1/3, przestoje stały się codziennością, zużycie drutu spawalniczego – dwukrotnie większe.
„Po co szkolenia? Przecież wszyscy wiedzą, co robią.”
Brak rozwoju oznacza powtarzanie błędów, frustrację i brak innowacji.
W jednej z firm nowi pracownicy nie mieli wdrożenia – ich efektywność była dwa razy niższa, a roczna rotacja sięgnęła 70%.
„Zepsuje się – to naprawimy.”
To klasyczny błąd.
Firma, która przez dwa lata oszczędzała na przeglądach kluczowej maszyny, zatrzymała produkcję na trzy tygodnie. Koszt naprawy przewyższył oszczędności trzykrotnie.
„Po co nam nowy system, stary działa.”
Opóźnianie automatyzacji to prosta droga do utraty konkurencyjności.
Firma, która wdrożyła system MES, zwiększyła efektywność planowania o 20%, a dostępność maszyn – o 100%.
„Nie reklamujmy się, zaoszczędzimy.”
Producent stolarki otworowej, który ograniczył działania marketingowe, w kilka miesięcy zanotował spadek zamówień o 50%.
Oszczędności kosztem widoczności to prosta droga do utraty rynku.
Kluczem jest optymalizacja, nie cięcie na ślepo.
Największe efekty przynosi eliminacja marnotrawstwa i standaryzacja procesów.
Zbędne czynności, błędy i odpady – to największy wróg rentowności.
Analizuj każdy etap produkcji, monitoruj zużycie materiałów i prowadź audyty procesów.
Eliminacja ukrytych kosztów może przynieść realne oszczędności bez szkody dla jakości.
Standaryzacja pracy i jasne normy jakości pozwalają ograniczyć poprawki i błędy.
Uprość instrukcje, ogranicz chaotyczne działania, uczyń proces powtarzalnym i przewidywalnym.
Systemy monitorowania zużycia energii potrafią zmniejszyć rachunki nawet o 20% rocznie.
Planowanie pracy maszyn i inwestycja w energooszczędny sprzęt to inwestycje, które szybko się zwracają.
Porównuj oferty dostawców, konsoliduj zakupy, negocjuj rabaty i długoterminowe umowy.
Różnica kilku procent w cenach surowców to często dziesiątki tysięcy złotych oszczędności rocznie.
Unikaj nadmiernych zapasów i zamrożonego kapitału.
Stosuj systemy śledzenia dostaw i planuj transport tak, by skrócić trasy i obniżyć koszty paliwa.
Zastąp papierowe formularze systemami cyfrowymi.
Systemy MES czy ERP pozwalają monitorować produkcję w czasie rzeczywistym, ograniczać zapasy i błędy ludzkie.
Lepsze szkolenia i programy pomysłów pracowniczych zwiększają efektywność i obniżają koszty błędów.
Zaangażowany zespół to najtańsze i najskuteczniejsze źródło oszczędności.
Firma produkująca opakowania foliowe traciła setki kilogramów surowca miesięcznie.
Po analizie procesów wdrożono system kalibracji cięcia i odzysku surowców.
Efekt: koszty materiałów spadły o 18%, a odpady o 40%. Jakość pozostała bez zmian.
Producent podzespołów metalowych borykał się z błędami i kosztownymi poprawkami.
Po wdrożeniu automatycznych systemów montażowych i kontroli wizyjnej wydajność wzrosła o 30%, a koszty poprawek spadły o 25%.
Inwestycja zwróciła się w niecałe dwa lata.
Producent żywności miał rosnące koszty magazynowania i przeterminowane zapasy.
Wdrożono system „just in time” i zoptymalizowano trasy transportu.
Koszty magazynowania spadły o 22%, a efektywność dostaw wzrosła o 15%.
Te trzy przykłady pokazują jedno: redukcja kosztów bez utraty jakości jest możliwa.
Co łączy te firmy? Precyzyjna analiza problemu, inwestycja w procesy, a nie w tańsze materiały.
Oszczędności pochodziły z optymalizacji, a nie z cięć.
Najważniejsze wnioski:
Jeśli prowadzisz firmę produkcyjną i zastanawiasz się, jak obniżyć koszty bez utraty jakości – nie działaj po omacku.
Zapraszam Cię na bezpłatną konsultację, podczas której przeanalizujemy:
Zarezerwuj termin rozmowy – kliknij w link lub napisz na: kontakt@doskonalenieprodukcji.pl
Dołącz do firm, które już dziś oszczędzają, nie tracąc jakości.
Dziękuję, że byłeś lub byłaś ze mną w tym odcinku.
Śledź kolejne – w każdym z nich rozmawiamy o praktycznym usprawnianiu produkcji.
Ogromnie się cieszę, że oglądasz i słuchasz moich podcastów.
Jeśli chcesz uporządkować wiedzę, sięgnij po moją książkę „Lean Management po polsku”, która doczekała się już dwóch wydań.
A jeśli szukasz alternatywy, polecam także książkę „Jeśli nie Lean, to co?”, w której opisuję autorską koncepcję Good Sense Management.
Dobrej lektury.
Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu, który jest początkiem naszej współpracy.
.svg){kind=icon}
