W tym odcinku usłyszysz m.in.:
Poznaj także fragmenty e-booka, które wprowadzą Cię w świat podcastów "Lean Management po polsku":
„To jest trochę jak wymiana samochodu na nowy, kiedy tak naprawdę problemem jest styl jazdy kierowcy.”
„Nowa technologia rzadko rozwiązuje stare problemy. Jeśli proces jest źle zorganizowany, to nawet najdroższa maszyna tylko ten chaos pomnoży.”
Zapraszamy do odsłuchania!
Problem nie zawsze tkwi w technologii. Bardzo często stare, dobrze znane procesy wcale nie są złe – są po prostu źle wykonywane. A wtedy żadna maszyna tego nie naprawi. To trochę jak wymiana samochodu na nowy, kiedy problemem jest styl jazdy kierowcy.
Dlatego zawsze zaczynam od podstawowych pytań: po co, dlaczego, do czego Ci to potrzebne?
Lean Management po Polsku – podcast dla tych, którzy chcą usprawniać swoje procesy i zarabiać dzięki temu pieniądze.
Wyobraź sobie firmę produkującą meble na Podkarpaciu. W tym regionie jest wiele takich firm – może dlatego, że są tam lasy, a może dlatego, że ludzie z Podkarpacia po prostu potrafią działać.
Jestem Tomasz Król, założyciel Instytutu Doskonalenia Produkcji. Od prawie 30 lat zajmuję się usprawnianiem procesów w firmach.
W tej firmie częścią produkcji była stolarnia, a przed nią niewielki tartak. Tam rozcinano kłody – zwyczajnie: cięli drewno na deski. Gdy zaczęliśmy współpracę, właściciele byli niezadowoleni z ilości odpadu. Po rozcinaniu aż 60% drewna trafiało do pieca. Z każdego 1000 zł wydanych na surowiec, 600 zł dosłownie przepalano.
Ktoś im doradził, że jest maszyna, która rozwiąże problem raz na zawsze. Wystarczy włożyć kłodę, a ona sama optymalizuje rozkrój. Obiecywano im, że wykorzystają nawet 80% drewna. Brzmiało jak cudowne rozwiązanie, więc kupili nowoczesną, automatyczną Leanię tartaczną za ogromne pieniądze.
Początkowo panowało podekscytowanie. Właściciele patrzyli na nową maszynę z nadzieją, że wreszcie znaleźli rozwiązanie. Ale po kilku tygodniach przyszło rozczarowanie. Odpady wcale nie zmalały, przestoje się mnożyły, a koszty serwisów rosły.
Właściciel przyszedł do mnie sfrustrowany i powiedział:
„Z każdym tygodniem ta inwestycja zamiast nas ratować, ciągnie nas coraz bardziej w dół.”
Maszyna była szybsza i dokładniejsza, ale operatorzy nie potrafili jej właściwie używać. Zamiast poprawy – frustracja. Serwisy kosztowały fortunę, a każda wizyta technika ze Szwajcarii była dodatkowym wydatkiem. Po trzech miesiącach, żeby spłacić ratę leasingu, wrócili do starych pił.
Wyobraź sobie to uczucie bezsilności: próbujesz rozwiązać problem, a jest tylko gorzej.
Gdyby właściciele wcześniej dokładnie przyjrzeli się procesowi, zobaczyliby, że problem nie tkwił w maszynach. Po kilku miesiącach sami odkryli, że wystarczyło zmienić zachowanie kilku osób.
Takich historii widziałem wiele. Pierwszym odruchem przedsiębiorców, gdy pojawia się problem w produkcji, jest szukanie ratunku w technologii. To zrozumiałe – kupno nowej maszyny to łatwa, uzasadniona decyzja. Ale jeśli proces jest źle poukładany, żadna maszyna nie pomoże.
Nowa maszyna jest szybsza, dokładniejsza, zautomatyzowana, może pracować dłużej. Wszystko to brzmi świetnie – pod warunkiem, że procesy w firmie są dobrze zaprojektowane.
A dostawcy maszyn często o tym nie wspominają. Bo to nie zawsze leży w ich interesie.
Dlatego zawsze pytam: po co Ci to, czy naprawdę tego potrzebujesz?
Często słyszę:
„Nie rozmawiajmy o tym, decyzja już zapadła. Potrzebujemy nowej maszyny i tyle.”
Tyle że rzeczywistość nie zmienia się od samego zakupu.
W projektach z dofinansowaniami czy przemysłem 4.0 widzę to samo: większość firm chce kupić nową maszynę. W 90% przypadków decyzja nie wynika z analizy danych, tylko z intuicji.
A przecież często zamiast inwestować setki tysięcy złotych, wystarczy zoptymalizować istniejący proces.
Z mojego doświadczenia wynika, że w niemal każdej firmie można zwiększyć efektywność o 30% bez żadnych inwestycji – poprawiając organizację pracy, przepływ informacji, planowanie i eliminując marnotrawstwo.
Nowa technologia wymaga miejsca, konfiguracji, szkoleń i serwisów. I wtedy okazuje się, że zamiast zysku pojawia się chaos.
Kupienie budzika nie sprawi, że przestaniesz się spóźniać.
Firmy zakładają, że nowoczesna maszyna automatycznie poprawi efektywność. Ale jeśli zespół dobrze zna obecny park maszynowy, to nowy sprzęt często nie jest potrzebny.
W jednej stolarni zamiast inwestować w nową Leanię, zoptymalizowaliśmy zarządzanie odpadami. Po pół roku uzysk wzrósł o 50%, a po kilku latach osiągnęli poziom światowy – 85%.
Wielokrotnie widziałem nowoczesne Leanie, których przezbrojenie trwało pół zmiany. Problemem nie była maszyna, tylko planowanie.
Inna firma kupiła automatyczne wózki do magazynu. Brzmiało dobrze – tylko że magazyn wcale nie był potrzebny. Wystarczyło lepiej zaplanować odbiory.
Firmy często uznają, że sprzęt jest przestarzały, choć w rzeczywistości problemem jest jego złe wykorzystanie. To jak kupowanie nowego samochodu, bo w starym skończyło się paliwo.
Wielu menedżerów akceptuje długie przezbrojenia, choć można je skrócić metodą SMED. To pozwala produkować krótsze serie bez nadprodukcji i magazynowania.
Kupno maszyny bez planu to jak wyprawa w góry bez mapy. Sprzęt trzeba utrzymywać, serwisować, dostosować do procesów. Decyzja pod presją konkurencji może stać się ciężarem na lata.
Maszyny nie zastąpią człowieka. To ludzie obsługują technologię, reagują na awarie i utrzymują produkcję w ruchu.
W jednej wytwórni pasz wprowadziliśmy matrycę kompetencji i standardy reagowania. Efektywność wzrosła znacząco, bo każdy wiedział, co robić.
Małe i średnie przedsiębiorstwa często próbują naśladować gigantów. Ale to, co działa w korporacji, niekoniecznie sprawdzi się w rodzinnej firmie.
Pamiętam drukarnię, która chciała konkurować z dużymi graczami. Ciągły stres, niskie marże, presja. Inna, podobna drukarnia, postawiła na szybkie dostawy i indywidualne podejście. Efekt? Wyższa rentowność bez zwiększania wolumenu.
Nowa maszyna ma sens dopiero wtedy, gdy wszystko inne zostało zoptymalizowane.
Nie lecz objawów. Jeśli maszyna się zatrzymuje, sprawdź, czy przyczyną nie są braki surowców, złe planowanie lub utrzymanie ruchu.
Zmierz rzeczywiste czasy cykli, przestawień i awarii. Stosuj zasadę „pięć razy dlaczego” – drąż tak długo, aż znajdziesz prawdziwą przyczynę.
Metoda SMED potrafi skrócić przezbrojenia z godzin do minut. Standaryzacja pracy i lepsze planowanie dają ogromne rezerwy czasu.
Zaangażowanie zespołu to klucz do trwałej efektywności. Doceniaj pomysły, jasno komunikuj cele i ucz myślenia procesowego.
Cena maszyny to tylko część kosztów. Weź pod uwagę wdrożenie, szkolenia, reorganizację i serwis. Upewnij się, że inwestycja naprawdę się zwróci.
Optymalizacja procesów to najtańszy i najszybszy sposób na wzrost efektywności. Wiele zmian nie wymaga technologii – wystarczy zmienić harmonogram, przepływ informacji, sposób pracy.
Każde marnotrawstwo to utrata pieniędzy. Prawdziwa optymalizacja polega nie na kupowaniu sprzętu, ale na poprawie tego, co już działa.
Jak skutecznie optymalizować produkcję:
Prawdziwa optymalizacja to zmiana sposobu myślenia, nie wymiana maszyn.
Jeśli ten odcinek był dla Ciebie wartościowy – subskrybuj podcast i odwiedź Instytut Doskonalenia Produkcji.
A jeśli chcesz pogłębić temat – sięgnij po książki:
Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu, który jest początkiem naszej współpracy.
.svg){kind=icon}
