W tym odcinku:
Poznaj także fragmenty e-booka, które wprowadzą Cię w świat podcastów "Lean Management po polsku":
"Jeśli procesy są źle poukładane, to cyfryzujemy po prostu bałagan."
"Nowe maszyny, nowa jakość, oszczędność czasu i kosztów, po prostu bajka."
Zapraszamy do odsłuchania!
Co najczęściej wybierają firmy, gdy chcą się rozwijać?
Dotacje na zakup nowych maszyn. Świetna sprawa – jeśli rzeczywiście wiesz, po co Ci ta maszyna i jak ją wkomponować w istniejący system pracy. Wiele firm stawia też na lean management – eliminację marnotrawstwa i poprawę organizacji. To doskonałe podejście, ale jeśli sprowadza się tylko do powieszenia kilku plakatów z japońskimi słówkami, nie ma co się dziwić, że nie działa.
Szkolenia pracowników – bardzo ważna sprawa, ale tylko wtedy, gdy są dopasowane do realnych problemów firmy.
Są też tacy, którzy próbują optymalizować procesy samodzielnie. Czasem się udaje, ale częściej brakuje szerszej perspektywy – i efekt końcowy różni się od oczekiwanego.
Lean Management po polsku – podcast dla wszystkich, którzy chcą usprawniać procesy i zarabiać dzięki temu pieniądze.
Obserwuj nas i zainspiruj się do działania.
Cześć! Nazywam się Tomasz Król, jestem założycielem Instytutu Doskonalenia Produkcji i od prawie 30 lat zajmuję się usprawnianiem procesów w firmach.
Dziś opowiem Ci o zmianach w firmach produkcyjnych.
Każdy przedsiębiorca chce, by jego firma była nowoczesna, efektywna i konkurencyjna. Chce, by maszyny działały bezawaryjnie, ludzie byli zaangażowani, a koszty – jak najniższe.
Dlatego firmy podejmują decyzje o zmianach. Czasem to zakup nowej maszyny, czasem wdrożenie lean management, a czasem szkolenia czy cyfryzacja procesów.
Ale co, jeśli po kilku miesiącach okazuje się, że efekty są żadne, a nawet gorzej – sytuacja się pogarsza? Brak oszczędności, większy chaos, frustracja pracowników.
Co wtedy?
Wyobraź sobie właściciela – nazwijmy go Adam.
Ma firmę na Mazowszu, zajmuje się obróbką metali. Działa solidnie od lat, ale czuje, że traci konkurencyjność.
Nagle świetna wiadomość – Unia Europejska przyznaje mu dotację na nowoczesną linię produkcyjną.
Nowe maszyny, nowa jakość, oszczędność czasu i kosztów. Brzmi jak bajka.
Adam widzi swoją firmę na wyższym poziomie – nowoczesną, zautomatyzowaną, niezawodną.
Ale życie pisze inny scenariusz.
Nowa linia nie współgra z istniejącymi procesami. Pracownicy nie są przygotowani, przezbrojenia się wydłużają, liczba braków rośnie. Po kilku miesiącach koszty wzrosły, a Adam pyta sam siebie:
„Co tu się właściwie stało?”
To pytanie zadaje sobie wielu właścicieli firm.
Dlaczego zmiany zawodzą?
Najczęściej decyzje o wdrożeniu podejmowane są pod wpływem presji, mody albo budżetu.
„Są dotacje – to trzeba brać.”
„Konkurencja wdraża lean – my też.”
Brakuje natomiast odpowiedzi na pytanie: co naprawdę jest potrzebne?
Najczęstsze błędy:
I wreszcie – kopiowanie korporacyjnych strategii.
To, co działa u Toyoty, niekoniecznie sprawdzi się w firmie zatrudniającej 50 osób.
Przykład 1 – sukces:
Producent elementów z tworzyw sztucznych ze środkowej Polski.
Wdrożyli zasady lean, ale nie kopiowali schematów. Zanim zaczęli, przeanalizowali swoje procesy i zaangażowali pracowników w projekt zmian.
Efekt?
Czas cyklu skrócony o 20%, mniej braków, lepsza komunikacja między działami.
Przykład 2 – porażka:
Firma wdrożyła „lean” na podstawie wzorców od swojego klienta – dużego koncernu.
Pracownicy nie rozumieli zasad, wdrożenie było chaotyczne, a cykl produkcyjny się… wydłużył.
Przykład 3 – sukces:
Firma meblowa, która przed zakupem nowej linii produkcyjnej przeprowadziła symulacje i szkolenia (cardboard engineering).
Efekt – większa wydajność, mniejsze zużycie surowców i szybki zwrot z inwestycji.
Przykład 4 – porażka:
Firma kupiła nowoczesne maszyny bez analizy procesu i bez szkoleń.
Rezultat – przestoje, straty, chaos.
Przykład 5 – sukces:
Średniej wielkości przedsiębiorstwo zainwestowało w szkolenia dopasowane do realnych problemów.
Efektywność wzrosła, a ludzie zaczęli ze sobą współpracować zamiast rywalizować.
Dopasuj koncepcję do realnych wyzwań firmy.
Nie każda metoda działa wszędzie.
Zadaj sobie kilka kluczowych pytań:
Zawsze zacznij od analizy problemu.
Nie lecz firmy „na ślepo”. Kiedy już poznasz przyczynę, dobierz rozwiązanie.
I pamiętaj: nie kopiuj cudzych schematów – angażuj zespół.
Zmiana wymaga zrozumienia i akceptacji. Bez nich nawet najlepsze rozwiązanie napotka opór.
Nie każda firma potrafi sama zdiagnozować swoje ograniczenia.
Dlatego zewnętrzny ekspert potrafi spojrzeć na organizację z dystansu, wskazać błędy, dopasować strategię, przeszkolić zespół.
To oszczędza czas, pieniądze i pozwala uniknąć nietrafionych inwestycji.
Czasem właśnie ktoś z zewnątrz lepiej widzi, co warto poprawić.
Najczęstszym powodem zmian są dotacje – na maszyny, automatyzację, OZE czy cyfryzację.
Problem w tym, że większość firm nie jest gotowa na takie wdrożenia.
Zaledwie kilka procent organizacji ma procesy poukładane na tyle, by sensownie je cyfryzować.
W pozostałych przypadkach cyfryzuje się… bałagan.
Dlatego dotacje mogą być pomocą – ale tylko po rzetelnej analizie potrzeb i możliwości.
Lean to nie plakaty, nie zestaw narzędzi.
To kultura organizacyjna, w której każdy rozumie wartość usprawnień.
Bez tego nawet najlepsze metody nie zadziałają.
To tak, jakby włożyć nowy silnik do pordzewiałego auta – może chwilę pojedzie, ale długo nie wytrzyma.
Szkolenia to inwestycja w rozwój zespołu, nie koszt.
Ważne, by dotyczyły postaw i zachowań, a dopiero później – technikaliów.
Nie wystarczy rekrutować ludzi z kompetencjami – trzeba ich dobrać pod kątem wartości i postawy.
Zespół zbudowany z takich ludzi można nauczyć wszystkiego.
Można usprawniać procesy samodzielnie – ale to trudne.
Bez odpowiednich kompetencji lepiej skorzystać ze wsparcia ekspertów.
Z kolei kopiowanie rozwiązań dużych firm to prosty przepis na porażkę.
Nie ma dwóch identycznych organizacji – nawet w tym samym koncernie.
Automatyzacja to nie zawsze „rewolucja przemysłowa”.
W wielu firmach oznacza po prostu wdrożenie systemu ERP lub zakup maszyny CNC.
Nie każda organizacja jest gotowa na pełne rozwiązania Przemysłu 4.0.
A każda zmiana technologiczna dotyczy przede wszystkim… ludzi.
Zmiany mogą być przełomowe, ale mogą też stać się kosztowną pomyłką.
Kluczem jest dobra analiza, dopasowanie i ludzie.
Jeśli stoisz teraz przed decyzją o zmianie w swojej firmie – skorzystaj z bezpłatnej konsultacji ze mną.
Przeanalizujemy Twoje potrzeby i znajdziemy najlepszą drogę do poprawy efektywności.
Skontaktuj się z nami już dziś i dowiedz się, jak skutecznie wdrożyć zmiany w swojej firmie.
Dziękuję Ci za wysłuchanie tego odcinka.
Jeśli chcesz uporządkować wiedzę, sięgnij po moją książkę „Lean Management po polsku” – doczekała się już dwóch wydań.
A jeśli szukasz innej perspektywy, polecam „Jeśli nie Lean, to co?” – książkę o mojej autorskiej koncepcji Good Sense Management.
Do usłyszenia w kolejnym odcinku.
Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu, który jest początkiem naszej współpracy.
.svg){kind=icon}
