W tym odcinku:
Poznaj także fragmenty e-booka, które wprowadzą Cię w świat podcastów "Lean Management po polsku":
"Wszyscy chcą zmiany, ale niewielu chce się zmieniać."
"Zmiana była techniczna, a nie mentalna."
Zapraszamy do odsłuchania!
Reklamacje klientów zamiast maleć, zaczęły rosnąć. Tomek czuł narastającą frustrację, bo przecież zrobił wszystko dobrze. Kupił najlepszy sprzęt, zapłacił za szkolenia, skonsultował się z ekspertami. Dlaczego nic się nie zmieniało?
W drodze do zakładu, jadąc samochodem, powtarzał sobie w głowie to samo pytanie:
„Co zrobiłem nie tak?”
Nie rozumiał, dlaczego ludzie nie stosują nowych zasad, dlaczego nie widzą, że zmiany miały im ułatwić pracę.
Podcast dla wszystkich, którzy chcą usprawniać swoje procesy i zarabiać dzięki temu pieniądze.
Obserwuj nas i zainspiruj się do działania.
Zmiana – to słowo brzmi ekscytująco w teorii, ale w praktyce wielu właścicieli firm przyprawia o ból głowy. Każdy chce poprawić efektywność, zwiększyć jakość, obniżyć koszty. Ale czy zmiany rzeczywiście przynoszą zamierzony efekt?
Bo prawda jest taka – wszyscy chcą zmiany, ale niewielu chce się zmieniać.
A ja się niezmiennie nazywam Tomasz Król, jestem założycielem Instytutu Doskonalenia Produkcji i od prawie 30 lat zajmuję się usprawnianiem procesów w firmach.
Dziś opowiem Ci historię Tomka – właściciela średniej wielkości zakładu produkcyjnego z Wielkopolski.
Tomek to przedsiębiorca z krwi i kości. Odziedziczył firmę po ojcu i bardzo ją rozwinął – w ciągu trzech lat podwoił obroty. Jego zakład działa w branży metalowej, dostarczając części dla producentów maszyn i firm motoryzacyjnych.
Nieźle sobie radził, ale zmieniający się rynek, kryzysy w branży i niestabilna sytuacja na rynku stali dały mu mocno w kość.
Kiedy się spotkaliśmy, narzekał na rosnące koszty produkcji. Sytuacja była dramatyczna – cały zarząd obniżył wynagrodzenia o połowę, żeby przetrwać. Tomek mówił:
„To jak wstrzymać oddech pod wodą. Kto potrafi dłużej, ten przetrwa.”
Klienci przestali zamawiać. Przyjęli postawę wyczekującą – część miała własne problemy, inni bankrutowali. Wydajność spadała, bo ta sama załoga produkowała mniej. Tomek zdecydował: czas na zmiany.
Zainwestował w nowoczesne, zautomatyzowane maszyny, które miały zwiększyć wydajność i zmniejszyć błędy.
Zwolnił część załogi, a najlepszych wysłał na szkolenia. Zatrudnił konsultantów, by ustandaryzować procesy.
Na papierze wszystko wyglądało świetnie. Maszyny działały precyzyjnie, procedury były rozpisane, ludzie przeszkoleni. Ale po pół roku… przyszło rozczarowanie.
Wydajność wzrosła zaledwie o 5%, za to koszty poszybowały w górę – leasing, szkolenia, serwisy. Pracownicy nadal działali po staremu, omijając nowe zasady. Reklamacje znów rosły.
Tomek czuł się bezsilny. Widział wzrok pracowników, gdy przechodził przez halę.
Jedni unikali kontaktu, inni ironicznie się uśmiechali. Wiedział, co myślą:
„Znowu nowe pomysły szefa, które zaraz umrą śmiercią naturalną.”
Każdy raport, każda rozmowa z kierownikiem produkcji pogłębiały jego zniechęcenie. W końcu zaczął wątpić, czy jakakolwiek zmiana ma sens.
Czy jego firma nie nadawała się do nowoczesnych metod? Może problemem byli ludzie?
A może całe to wdrażanie zmian to jedno wielkie nieporozumienie?
Brzmi znajomo?
Nie był jedyny. Tysiące firm na świecie przechodzą przez to samo.
Zmiany z rozmachem często kończą się porażką – nie dlatego, że są złym pomysłem, ale dlatego, że są źle wdrożone.
Większość prób kończy się fiaskiem. Oto najczęstsze błędy:
Każdy z tych błędów może położyć nawet najlepiej zaplanowany projekt.
1. Redukcja marnotrawstwa w firmie spożywczej.
Warsztaty Kaizen pozwoliły operatorom znaleźć sposoby na redukcję strat. W ciągu 3 miesięcy odpady spadły o 27%.
2. Automatyzacja i cyfryzacja w produkcji mebli.
Dzięki systemowi śledzenia zamówień średni czas realizacji skrócono z 6 do 4 tygodni.
3. Poprawa jakości w firmie motoryzacyjnej.
Autonomiczna kontrola jakości – liczba błędów spadła o połowę, reklamacje o 90%.
4. Redukcja kosztów energii w zakładzie chemicznym.
Optymalizacja parametrów procesowych dała 18% oszczędności energii.
5. Usprawnienie logistyki wewnętrznej w fabryce maszyn.
Nowy układ hali i dedykowane wózki skróciły czas montażu o 30%.
Co łączy te sukcesy?
Rzetelna analiza, zaangażowanie zespołu, stopniowe wdrażanie, monitoring i elastyczność.
Wdrażanie zmian w firmie produkcyjnej wymaga strategii, konsekwencji i otwartości.
Zacznij od analizy, zaangażuj ludzi i buduj kulturę doskonalenia.
Jeśli chcesz, aby Twoja firma skutecznie przeszła przez proces zmian – skontaktuj się z Instytutem Doskonalenia Produkcji i umów się na bezpłatną konsultację.
Dziękuję Ci za wysłuchanie tego odcinka.
Jeśli był wartościowy, podziel się nim i subskrybuj podcast, aby nie przegapić kolejnych odcinków.
Jeśli chcesz uporządkować swoją wiedzę o Lean, sięgnij po moją książkę „Lean Management po polsku”, która doczekała się już dwóch wydań.
A jeśli szukasz alternatywnego spojrzenia, polecam „Jeśli nie Lean, to co?”, gdzie opisuję koncepcję Good Sense Management.
Dobrej lektury i powodzenia we wdrażaniu zmian.
Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu, który jest początkiem naszej współpracy.
.svg){kind=icon}
