Wiele firm decyduje się na przearanżowanie swojej organizacji zgodnie ze światowymi standardami Lean
Wiele firm decyduje się na przearanżowanie swojej organizacji zgodnie ze światowymi standardami Lean Manufacturing. Jedną z filozofii ściśle związaną z Lean Manufacturing jest Toyota Production System (TPS). Stworzenie Systemu Produkcyjnego Toyoty przypisuje się w głównej mierze Taiichi Ōhno. Jest to metoda zarządzania, która zrewolucjonizowała firmy produkcyjne na całym świecie. Z tego artykułu dowiesz się, jak powstała metoda TPS, czym ona jest, jakie są jej cele, fundamenty i filary oraz wiele więcej. Zapraszamy!
Toyota Production System (TPS) to system zarządzania stworzony przez Taichii Ōhno. Opiera się on na Lean Management, czyli eliminowaniu marnotrawstwa, wzroście efektywności oraz poprawie jakości produktów poprzez ciągłe doskonalenie systemu zarządzania. TPS ma na celu usunięcie 3M, czyli muri – nadmierne obciążenie, mura – nieregularność i muda – marnotrawstwo. Toyota Production System opiera się na dwóch filarach: Jidoka oraz Just In Time. TPS jest powszechnie stosowane na całym świecie.
Do celów TPS należą:
Historia TPS sięga początków XX. wieku. Twórcami systemu produkcji Toyoty byli Sakichi Toyoda wraz ze swoim synem Kiichiro Toyoda oraz inżynierem produkcji – Taichii Ōhno. Sakichi wynalazł krosno, które zostało wykorzystane przez Toyota Group (działała ona wtedy w branży tekstylnej). Jednym z jego pierwszych wynalazków był mechanizm, który automatycznie zatrzymywał krosno przy zerwaniu się nici. W późniejszym czasie wynalazek ten ewoluował stanowiąc jeden z dwóch filarów TPS – Jidoka. Ten wynalazek zapoczątkował automatyzację pracy na produkcji i ewoluował dalej. Kolejnym była możliwość obsługi kilku krosien naraz tylko przez jednego operatora. Tym samym Sakichi Toyoda zrewolucjonizował system produkcyjny oraz zminimalizował błędy ludzkie i zwiększył wydajność produkcji. Używanie maszyn, które zaopatrzone były w czujniki wykrywania błędów, stały się najważniejszą częścią systemu produkcyjnego Toyoty.
W późniejszych latach Sakichi Toyoda namówił swojego syna na wyjazd do Stanów Zjednoczonych, aby zajął się tam handlem, ale prawdziwym powodem tej wizyty było zwiedzanie tamtejszych fabryk. Postawili oni wtedy na branżę motoryzacyjną, ponieważ one się w tamtych latach dynamicznie rozwijała. Toyoda był zachwycony systemem produkcji Forda, który działał na zasadzie przenośnika taśmowego i postanowił wdrożyć go w japońskich firmach z branży motoryzacyjnej. Toyota Group w 1930 r. przebranżowiła się zatem z tekstyliów na samochody. Miało to pomnożyć majątek, który rodzina zdobyła podczas I wojny światowej, gdy dynamicznie rozwinęła się branża tekstylna. Taka modernizacja miała zapoczątkować w Japonii produkcję seryjną. Zarówno transport, jak i produkcja, miały odbywać się w tym samym czasie.
W między czasie Kiichiro Toyoda rozpoczął przygotowania do zorganizowania produkcji na zasadzie Just In Time, czego celem było stworzenie najwyższej jakości produktu, przy jednoczesnej minimalizacji marnotrawstwa i kosztów produkcji, aby jak najlepiej zrealizować potrzeby klienta. Jedną z ważniejszych koncepcji okazała się być produkcja Pull, którą rozwinął Taichii Ōhno. Podczas wizyty w Stanach Zjednoczonych ogromnym zaskoczeniem dla niego były samoobsługowe supermarkety. Zachwycił go system sprzedaży, w którym to klient ma pełną swobodę wyboru produktu. Taichii postanowił skupić się na rozwoju produkcji Toyoty wzorując się na samoobsługowych marketach. Doszedł on do wniosku, że tak jak klienci w markecie, tak linia produkcyjna posiada dane cele i zadania, do których realizacji potrzebuje konkretnych komponentów. System Pull stał się zatem podstawowym elementem systemu produkcyjnego Just In Time. Proces ten polegał na tym, że tworzyło się dokładnie tyle wyrobów, ile wykorzystywane było w następnym procesie. Dzięki takiemu działaniu zminimalizowana została nadprodukcja. Ōhno stworzył dodatkowo różne narzędzia dla tego rodzaju produkcji. Jednym z nich jest kanban. Polega on na przekazywaniu informacji między procesami z pomocą kart zleceń.
Kolejną z kluczowych ról w TPS stanowił amerykański program Training With Industry, który był wdrażany w Japonii po II wojnie światowej w ramach wsparcia odbudowy gospodarki kraju. Toyota, jako jedna z pierwszych firm, przyjęła TWI. Dzięki temu Toyota i TPS stały się ikonami współczesnego zarządzania.
Toyota Production System stworzony został przez Taichii Ōhno. Był on inżynierem i managerem produkcji Toyoty. Opracował nową koncepcję Toyota Lean, która minimalizowała marnotrawstwa oraz zwiększała wydajność produkcji. Wymyślone przez niego metody zaczęły być stosowane na całym świecie. TPS uważane jest od wielu lat za jeden z najefektywniejszych systemów produkcyjnych. Głównymi celami Lean Toyoty są: minimalizowanie marnotrawstwa, polepszenie efektywności oraz poprawa jakości wyrobów, dzięki stałemu doskonaleniu procesów. Ōhno jest także uznawany za twórcę pojęcia “muda”, czyli marnotrawstwa. Pojęcie to jest podstawowym elementem TPS.
Lean Manufacturing to system zarządzania, który jest ściśle powiązany z Toyota Production System. Według Tomasza Króla: “Lean to taki sposób myślenia o tym, co robimy, żeby eliminować marnotrawstwo”. Jego głównymi celami są: minimalizowanie marnotrawstwa, eliminacja zbędnych procedur i operacji używanych podczas produkcji, przy jednoczesnym dostarczeniu klientowi najwyższej jakości produktu.
Filozofia Lean Toyoty opiera się na Lean Management, a jej głównymi celami są: minimalizowanie marnotrawstwa, zwiększenie efektywności oraz zapewnienie najwyższej jakości produktów, poprzez stałe doskonalenie. Koncepcja Lean dzięki zastosowaniu zasad TPS, takich jak np. Just In Time, czy Heijunka pozwala na produkcję różnych wzorów produkcyjnych jednocześnie, a w tym samym czasie zmniejsza do minimum ilość zapasów. Wdrożenie systemu Toyoty skupia się przede wszystkim na jak najlepszym wykorzystaniu umiejętności i wiedzy pracowników, minimalizacji marnotrawstwa, a to wszystko powinno działać zgodnie z zasadami Lean Management. Masaaki Imai uważa wręcz, że „te trzy pojęcia – TPS, Toyota oraz Lean – są tożsame.
Zarówno TPS, jak i Lean Management mają podobne cele i założenia, jakimi są: zwiększenie wydajności produkcji oraz eliminacja marnotrawstwa. Dodatkowo TPS skupia się na zapewnieniu jak najlepszej jakości produktów, dzięki odpowiedniemu wykorzystaniu umiejętności i wiedzy pracowników. W firmie, która wdroży TPS pracownicy otrzymują dużą autonomię, ale też i odpowiedzialność, co pozwoli na lepszy rozwój firmy. Jeśli do Lean Management dodamy Lean Toyoty, to poza lepszą efektywnością produkcji, uzyskamy także większą satysfakcję klientów z danego wyrobu.
Podstawowe fundamenty Lean Manufacturing to:
TPS opiera się na dwóch głównych filarach koncepcji. Są to:
JIT oznacza: „Robienie tylko tego, co jest potrzebne, tylko wtedy, gdy jest to potrzebne i tylko w ilości, która jest potrzebna”. W skrócie chodzi o to, aby wytwarzać tylko to, co jest potrzebne na dany moment, bez robienia jakichkolwiek zapasów. System powinien być ściśle zsynchronizowany z potrzebami klienta. W tym filarze wszystko ze sobą współgra. Każdy element synchronizuje się z innymi elementami, a gdy któryś z nich się zburzy, reszta natychmiast reaguje i dostosowuje się do zaistniałych zmian. Po prostu Japończycy tak się wkręcili w zarządzanie, że wkrótce stali się światowymi guru jakości i niskokosztowej produkcji.
Wśród głównych technik koncepcji JIT są:
Jidoka oznacza: „Automatyzacja przy pomocy ludzi”. W skrócie chodzi o budowanie wartości u samego źródła. Jidoka nie pozwala na to, aby jakiekolwiek defekty przedostały się w dalszą część produkcji. Filozofia ta mówi, że każda osoba, która wykonuje pracę na danym etapie jest odpowiedzialna za jej jakość. Gdy nie ma możliwości rozwiązania jakiegoś problemu, zatrzymuje się proces, żeby to naprawić. Do analizy przyczyn problemu w tej koncepcji używa się takich praktyk jak: 5 why (5 razy dlaczego), Poka-Yoke (zapobiega błędom, dzięki wdrożeniu rozwiązania, które uniemożliwi wystąpienie błędu) oraz Andon (zarządzanie wizualne). Do każdej z tych metod Toyota stworzyła różnego typu narzędzia, aby z łatwością dostosować je do możliwości danej firmy i móc zastosować je w praktyce.
Do głównych zasad i narzędzi Lean Manufacturing zaliczamy:
Powyższe narzędzia Lean są ze sobą powiązane. Wspólnie tworzą system, który pozwala na produkcję wysokiej jakości wyrobów, a jednocześnie zwiększa jej wydajność oraz minimalizuje marnotrawstwa.
Mapowanie strumienia wartości (Value Stream Mapping, VSM) to narzędzie używane w Lean Manufacturing do analizowania i projektowania przepływu materiałów i informacji niezbędnych do dostarczenia produktu lub usługi klientowi. Ma na celu identyfikację i eliminację marnotrawstwa, optymalizację procesu produkcyjnego oraz poprawę jakości i efektywności.
One-Piece Flow (przepływ jednej sztuki) to metoda produkcji, w której produkty są przetwarzane i przesuwane z jednego etapu do kolejnego po jednej sztuce, zamiast w dużych partiach. Ma na celu zmniejszenie zapasów, skrócenie czasów przestojów i poprawę jakości poprzez natychmiastowe wykrywanie błędów. Do korzyści wynikających z wdrożenia ciągłego przepływu należą: zwiększona efektywność, lepsza jakość, zwiększona elastyczność oraz redukcja kosztów.
System Ssący (Pull System) to metoda zarządzania produkcją, w której produkcja jest inicjowana przez rzeczywiste zapotrzebowanie klienta, a nie przez prognozy. Ma na celu minimalizację nadprodukcji i zapasów oraz zwiększenie elastyczności i reagowania na zmiany w popycie.
Genchi Genbutsu to japońska zasada Lean, oznaczająca "idź i zobacz". Polega na bezpośrednim obserwowaniu miejsca, gdzie rzeczywiście dzieje się praca, aby zrozumieć problemy i możliwości usprawnień. Ma na celu głębsze zrozumienie rzeczywistych warunków pracy i problemów poprzez bezpośrednią obserwację. Do jej korzyści zaliczamy: lepsze zrozumienie problemów, szybsze rozwiązywanie ich oraz większe zaangażowanie pracowników.
Poza wyżej wymienionymi zasadami, narzędziami, metodami, itp. Lean Manufacturing oraz TPS, ogromne znaczenie ma jeszcze jeden filar: szacunek do ludzi. Należy pamiętać, że to właśnie ludzie tworzą cały skuteczny system w przedsiębiorstwie. Aby dobrze zrozumieć to sformułowanie powinniśmy zastanowić się, co oznacza ono w kulturze japońskiej. Otóż w Japonii często zdarza się, że ludzie traktowani są na równi z maszynami i urządzeniami. Poprzez szacunek rozumie się zapewnienie im stałego zatrudnienia, stabilności, dobrych warunków pracy oraz poszanowanie ich potrzeb. Po prostu: “cenić to, co ludzkie”.
W skrócie chodzi o to, aby szanować pracowników, wspierać ich w rozwoju oraz awansach w pracy, akceptować ich różnorodność, czy zapewnić jasną komunikację wraz z możliwością wypowiedzenia się. Należy pamiętać, że jesteśmy tylko ludźmi i zdarza nam się popełniać błędy. Najczęściej wynikają one z nauki i niedopracowanych systemów lub procesów, a nie celowego działania. Nie obwiniajmy ludzi za błędy. Tłumaczmy i dajmy szanse na poprawę. W TPS chodzi o to, aby traktować ludzi po prostu jak ludzi, a nie kolejny element produkcji. Podsumowując, przedsiębiorstwo to przede wszystkim grupa ludzi, która ma wspólny cel.
W Toyota Production System opisane zostało 8 rodzajów muda. Są to: błędy, nadmierna jakość, ruch, transport, czekanie, zapasy, nadprodukcja, niewykorzystanie ludzkiego potencjału. Jesli zapiszemy to z języku angielskim, to możęmy utworzyć akronim: DOWNTIME, czyli inaczej przestój. Jego rozwinięcie to: Defects, Overproduction, Waiting, Not utilizing talent, Transportation, Inventory excess, Motion waste, Excess processing.
Oto opis każdego z ośmiu rodzajów muda:
Lean Manufacturing to filozofia zarządzania skupiająca się na eliminacji marnotrawstwa i ciągłym doskonaleniu procesów. Lean to zdrowy rozsądek. Mało zapasów. Mało strat. Niskie koszty. Ale równocześnie dużo wartości. System Produkcyjny Toyoty (TPS) jest fundamentem Lean Manufacturing. Do kluczowych fundamentów TPS należą: Just-In-Time (JIT) i Jidoka. Razem pozwalają na produkcję wysokiej jakości wyrobów na czas, eliminując jednocześnie nadprodukcję i zapewniając najwyższą jakość.
Do narzędzi Lean Manufacturing zalicza się między innymi: Kaizen, Heijunka, Poka-Yoke, Kanban i 5 Why. Wspierają one ciągłe doskonalenie, równoważenie produkcji, zapobieganie błędom oraz efektywne zarządzanie przepływem pracy.
Do implementacji TPS należą: Mapowanie Strumienia Wartości, One-Piece Flow, System Ssący (Pull) i Genchi Genbutsu. Pomagają one w identyfikacji marnotrawstwa, optymalizacji procesów i lepszym zrozumieniu problemów na miejscu.
Budowanie kultury organizacyjnej opartej na szacunku dla pracowników jest kluczowym elementem Lean Manufacturing, co prowadzi do zwiększonego zaangażowania i motywacji.
Rodzaje marnotrawstwa to: nadprodukcja, ruch, niewykorzystany potencjał pracowników, transport, oczekiwanie, nagromadzenie zapasów i wady produktów. Powinny być one systematycznie eliminowane, aby poprawić efektywność procesów.
Lean Manufacturing oraz Toyota Production System uczą przedsiębiorstwa, aby ciągle się doskonalić. To zapewnia najwyższą jakość produktów oraz zadowolenie klientów.
Przekaż kontakt do siebie w tym formularzu. Następnie umówimy się na bezpłatną konsultację, która trwa około 30 minut. Podczas niej omówimy problemy i wyzwania, z jakimi się mierzysz. Wyznaczymy główne cele, z którymi możemy pomóc. Po rozmowie przedstawimy plan Warsztatu, który jest początkiem naszej współpracy.
